พลาสติกที่ถูกนำมาใช้ในปริมาณมากในปัจจุบันมีอยู่หลายชนิดที่สามารถนำกลับมารีไซเคิลได้ จึงมีการใส่สัญลักษณ์ตัวเลขเพื่อให้ง่ายต่อการแบ่งประเภทของพลาสติก ตัวเลขทั้ง 7 ตัวนี้ จะอยู่ในสัญลักษณ์รูปสามเหลี่ยมที่มีลูกศรสามตัววิ่งตามกันและมักพบบริเวณก้นของภาชนะพลาสติก

1. โพลิเอทธิลีนเทเรฟทาเลต (Poly (ethylene terephthalate), PET)
   PET ทนแรงกระแทก ไม่เปราะแตกง่าย สามารถทำให้ใสมาก มองเห็นสิ่งที่บรรจุอยู่ภายในจึงนิยมใช้บรรจุน้ำดื่ม น้ำมันพืช และเครื่องสำอาง นอกจากนี้ขวด PET ยังมีสมบัติป้องกันการแพร่ผ่านของก๊าซได้เป็นอย่างดี จึงใช้เป็นภาชนะบรรจุน้ำอัดลม
   PET สามารถนำกลับมารีไซเคิลใช้ใหม่ได้ โดยนิยมนำมาผลิตเป็นเส้นใยสำหรับทำเสื้อกันหนาว พรม และเส้นใยสังเคราะห์สำหรับยัดหมอน หรือเสื้อสำหรับเล่นสกี
2. โพลิเอทธิลีนความหนาแน่นสูง (High density polyethylene, HDPE)
   HDPE โพลิเอทธิลีนชนิดหนาแน่นสูงมีโครงสร้างโมเลกุลเป็นสายตรง ค่อนข้างแข็งแต่ยืดได้มาก ไม่แตกง่าย ส่วนใหญ่ทำให้มีสีสันสวยงาม ยกเว้นขวดที่ใช้บรรจุน้ำดื่ม ซึ่งจะขุ่นกว่าขวด PET ราคาถูกขึ้นรูปได้ง่าย ทนสารเคมีจึงนิยมใช้ทำบรรจุภัณฑ์สำหรับน้ำยาทำความสะอาด แชมพูสระผม แป้งเด็ก และถุงหูหิ้ว นอกจากนี้ภาชนะที่ทำจาก HDPE ยังมีสมบัติป้องกันการแพร่ผ่านของความชื้นได้ดี จึงใช้เป็นขวดนมเพื่อยืดอายุของนมให้นานขึ้น
   HDPE สามารถนำกลับมารีไซเคิลเพื่อผลิตขวดต่างๆ เช่น ขวดใส่น้ำยาซักผ้า แท่งไม้เทียมเพื่อใช้ทำรั้วหรือม้านั่งในสวน

        

3. โพลิไวนิลคลอไรด์ (Poly (vinyl chloride), PVC) PVC เป็นพลาสติกแข็งใช้ทำท่อ เช่น ท่อน้ำประปา แต่สามารถทำให้นิ่มโดยใส่สารพลาสติกไซเซอร์ ใช้ทำสายยางใส แผ่นฟิล์มสำหรับห่ออาหาร ม่านในห้องอาบน้ำ แผ่นกระเบื้องยาง แผ่นพลาสติกปูโต๊ะ ขวดใส่แชมพูสระผม PVC เป็นพลาสติกที่มีสมบัติหลากหลาย สามารถนำมาใช้ผลิตผลิตภัณฑ์อื่นได้อีกมาก เช่น ประตู หน้าต่าง วงกบ และหนังเทียม PVC สามารถนำกลับมารีไซเคิล เพื่อผลิตท่อประปาสำหรับการเกษตร กรวยจราจร และเฟอร์นิเจอร์ หรือม้านั่งพลาสติก

        

4. โพลิเอทธิลีนความหนาแน่นต่ำ (Low density polyethylene, LDPE)
   LDPE เป็นพลาสติกที่นิ่ม สามารถยืดตัวได้มาก มีความใส นิยมนำมาทำเป็นฟิล์มสำหรับห่ออาหารและห่อของ ถุงใส่ขนมปัง และถุงเย็นสำหรับบรรจุอาหาร
   LDPE สามารถนำกลับมารีไซเคิลใช้ใหม่ได้ โดยใช้ผลิตเป็นถุงดำสำหรับใส่ขยะ ถุงหูหิ้ว หรือถังขยะ

        

5. โพลิโพรพิลีน (Polypropylene, PP)
   PP เป็นพลาสติกที่แข็ง ทนต่อแรงกระแทกได้ดี ทนต่อสารเคมี ความร้อน และน้ำมัน ทำให้มีสีสันสวยงามได้ ส่วนใหญ่นิยมนำมาทำภาชนะบรรจุอาหาร เช่น กล่อง ชาม จาน ถัง ตะกร้า หรือกระบอกสำหรับใส่น้ำแช่เย็น
   PP สามารถนำกลับมารีไซเคิลใช้ใหม่ได้ โดยนิยมผลิตเป็นกล่องแบตเตอรี่รถยนต์ ชิ้นส่วนรถยนต์ เช่น กันชน และกรวยสำหรับน้ำมัน

        

6. โพลิสไตรีน (Polystyrene, PS)
   PS เป็นพลาสติกที่แข็ง ใส แต่เปราะ และแตกง่าย ราคาถูก นิยมนำมาทำเป็นภาชนะบรรจุของใช้ เช่น เทปเพลง สำลี หรือของแห้ง เช่น หมูแผ่น หมูหยอง และคุ้กกี้ เนื่องจาก PS เปราะและแตกง่าย จึงไม่นิยมนำพลาสติกประเภทนี้มาบรรจุน้ำดื่มหรือแชมพูสระผม เนื่องจากอาจลื่นตกแตกได้
   มีการนำพลาสติกประเภทนี้มาใช้ทำภาชนะหรือถาดโฟมสำหรับบรรจุอาหาร โฟมจะมีน้ำหนักที่เบามากเนื่องจากประกอบด้วย PS ประมาณ 2-5 % เท่านั้น ส่วนที่เหลือเป็นอากาศที่แทรกอยู่ในช่องว่าง
   PS สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ โดยนิยมผลิตเป็นไม้แขวนเสื้อ กล่องวีดีโอ ไม้บรรทัด หรือ ของใช้อื่นๆ

   

7. พลาสติกอื่นๆ ที่ไม่ใช่ 6 ชนิดแรก หรือไม่ทราบว่าเป็นพลาสติกชนิดใด
   ปัจจุบันเรามีพลาสติกหลายชนิดให้เลือกใช้ พลาสติกที่ใช้ในครัวเรือนส่วนใหญ่สามารถนำกลับมารีไซเคิลเพื่อหลอมใช้ใหม่ได้ การมีสัญลักษณ์ตัวเลข ทำให้เราสามารถแยกพลาสติกออกเป็นชนิดต่างๆ เพื่อนำกลับมารีไซเคิลใช้ใหม่ได้ง่ายขึ้น
   สำหรับพลาสติกในกลุ่มที่ 7 เป็นพลาสติกชนิดอื่นที่ไม่ใช่ 6 ชนิดแรก นอกจะมีตัวเลขระบุแล้ว ควรใส่สัญลักษณ์ภาษาอังกฤษระบุชนิดของพลาสติกนั้นๆ ไว้ เพื่อสะดวกในการแยกและนำกลับมารีไซเคิล เช่น โพลิคาร์บอเนต (Polycarbonate, PC)

        

ประเภทของพลาสติกย่อยสลายได้
โดยทั่วไป เราสามารถแบ่งกลไกการย่อยสลายของพลาสติกเป็น 5 ประเภทใหญ่ๆ คือ

1. การย่อยสลายได้โดยแสง (Photodegradation) การย่อยสลายโดยแสงมักเกิดจากการเติมสารเติมแต่งที่มีความว่องไวต่อแสงลงในพลาสติกหรือสังเคราะห์โคพอลิเมอร์ให้มีหมู่ฟังก์ชันหรือพันธะเคมีที่ไม่แข็งแรง แตกหักง่ายภายใต้รังสี (UV) เช่น หมู่คีโตน (Ketone group) อยู่ในโครงสร้าง เมื่อสารหรือหมู่ฟังก์ชันดังกล่าวสัมผัสกับรังสียูวีจะเกิดการแตกของพันธะกลายเป็นอนุมูลอิสระ (Free radical) ซึ่งไม่เสถียร จึงเข้าทำปฏิกิริยาต่ออย่างรวดเร็วที่พันธะเคมีบนตำแหน่งคาร์บอนในสายโซ่พอลิเมอร์ ทำให้เกิดการขาดของสายโซ่ แต่การย่อยสลายนี้จะไม่เกิดขึ้นภายในบ่อฝังกลบขยะ กองคอมโพสท์ หรือสภาวะแวดล้อมอื่นที่มืด หรือแม้กระทั่งชิ้นพลาสติกที่มีการด้วยหมึกที่หนามากบนพื้นผิว เนื่องจากพลาสติกจะไม่ได้สัมผัสกับรังสียูวีโดยตรง
2. การย่อยสลายทางกล (Mechanical Degradation) โดยการให้แรงกระทำแก่ชิ้นพลาสติกทำให้ชิ้นส่วนพลาสติกแตกออกเป็นชิ้น ซึ่งเป็นวิธีการที่ใช้โดยทั่วไปในการทำให้พลาสติกแตกเป็นชิ้นเล็กๆ
3. การย่อยสลายผ่านปฏิกิริยาออกซิเดชัน (Oxidative Degradation) การย่อยสลายผ่าน)ฏิกิริยาออกซิเดชันของพลาสติก เป็นปฏิกิริยาการเติมออกซิเจนลงในโมเลกุลของพอลิเมอร์ซึ่งสามารถเกิดขึ้นได้เองในธรรมชาติอย่างช้าๆ โดยมีออกซิเจน และความร้อน แสงยูวี หรือแรงทางกลเป็นปัจจัยสำคัญ เกิดเป็นสารประกอบไฮโดรเปอร์ออกไซด์ (hydroperoxide, ROOH) ในพลาสติกที่ไม่มีการเติม สารเติมแต่งที่ทำหน้าที่เพิ่มความเสถียร (stabilizing additive) แสงและความร้อนจะทำให้ ROOH แตกตัวกลายเป็นอนุมูลอิสระ RO และ OH) ที่ไม่เสถียรและเข้าทำปฏิกิริยาต่อที่พันธะเคมีบนตำแหน่งคาร์บอนในสายโซ่พอลิเมอร์ ทำให้เกิดการแตกหักและสูญเสียสมบัติเชิงกลอย่างรวดเร็ว แต่ด้วยเทคโนโลยีการผลิตที่ได้รับการวิจัยและพัฒนาขึ้นในปัจจุบันทำให้พอลิโอเลฟินเกิดการย่อยสลายผ่านปฏิกิริยาออกซิเดชันกับออกซิเจนได้เร็วขึ้นภายในช่วงเวลาที่กำหนด โดยการเติมสารเติมแต่งที่เป็นเกลือของโลหะทรานสิชัน ซึ่งทำหน้าที่คะตะลิสต์เร่งการแตกตัวของสารประกอบไฮโดรเปอร์ออกไซด์ (Hydroperoxpide, ROOH) เป็นอนุมูลอิสระ (Free radical) ทำให้สายโซ่พอลิเมอร์เกิดการแตกหักและสูญเสียสมบัติเชิงกลรวดเร็วยิ่งขึ้น
4. การย่อยสลายผ่านปฏิกิริยาไฮโดรไลซิส (Hydrolytic Degradation) การย่อยสลายของพอลิเมอร์ที่มีหมู่เอสเทอร์ หรือเอไมด์ เช่น แป้ง พอลิเอสเทอร์ พอลิแอนไฮดรายด์ พอลิคาร์บอเนต และพอลิยูริเทน ผ่านปฏิกิริยาก่อให้เกิดการแตกหักของสายโซ่พอลิเมอร์ ปฏิกิริยาไฮโดรไลซิสที่เกิดขึ้น โดยทั่วไปแบ่งออกเป็น 2 ประเภท คือ ประเภทที่ใช้คะตะลิสต์ (Catalytic hydrolysis) และไม่ใช้คะตะลิสต์ (Non-Catalytic Hydrolysis) ซึ่งประเภทแรกยังแบ่งออกได้เป็น 2 แบบคือ แบบที่ใช้คะตะลิสต์จากภายนอกโมเลกุลของพอลิเมอร์เร่งให้เกิดการย่อยสลาย (External Catalytic Degradation) และแบบที่ใช้คะตะลิสต์จากจากภายในโมเลกุลของพอลิเมอร์เองในการเร่งให้เกิดการย่อยสลาย (Internal catalytic degradation) โดยคะตะลิสต์จากภายนอกมี 2 ชนิด คือ คะตะลิสต์ที่เป็นเอนไซม์ต่างๆ (Enzyme) เช่น Depolymerase lipase esterase และ glycohydrolase ในกรณีนี้จัดเป็นการย่อยสลายทางชีวภาพ และคะตะลิสต์ที่ไม่ใช่เอนไซม์ (Non-enzyme) เช่น โลหะแอลคาไลด์ (alkaline metal) เบส (base) และกรด(acid) ที่มีอยู่ในสภาวะแวดล้อมในธรรมชาติ ในกรณีนี้จัดเป็นการย่อยสลายทางเคมี สำหรับปฏิกิริยาไฮโดรไลซิสแบบที่ใช้คะตะลิสต์จากภายในโมเลกุลของพอลิเมอร์นั้นใช้หมู่คาร์บอกซิล(Carboxyl Group) ของหมู่เอสเทอร์ หรือเอไมด์บริเวณปลายของสายโซ่พอลิเมอร์ในการเร่งปฏิกิริยาการย่อยสลายผ่าปฏิกิริยาไฮโดรไลซิส
5. การย่อยสลายทางชีวภาพ (Biodegradation) การย่อยสลายของพอลิเมอร์จากการทำงานของจุลินทรีย์โดยทั่วไปมีกระบวนการ 2 ขั้นตอน เนื่องจากขนาดของสายพอลิเมอร์ยังมีขนาดใหญ่และไม่ละลายน้ำ ในขั้นตอนแรกของของการย่อยสลายจึงเกิดขึ้นภายนอกเซลล์โดยการปลดปล่อยเอ็นไซม์ของจุลินทรีย์ซึ่งเกิดได้ทั้งทั้งแบบใช้ endo-enzyme หรือ เอนไซม์ที่ทำใหเกิดการแตกตัวของพันธะภายในสายโซ่พอลิเมอร์อย่างไม่เป็นระเบียบ และแบบ exo-enzyme หรือเอนไซม์ที่ทำให้เกิดการแตกหักของพันธะทีละหน่วยจากหน่วยซ้ำที่เล็กที่สุดที่อยู่ด้านปลายของสายโซ่พอลิเมอร์ เมื่อพอลิเมอร์แตกตัวจนมีขนาดเล็กพอจะแพร่ผ่านผนังเซลล์เข้าไปในเซลล์ และเกิดการย่อยสลายต่อในขั้นตอนที่ 2 ได้ผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนสุดท้าย (ultimate biodegradation) คือ พลังงาน และสารประกอบขนาดเล็กที่เสถียรในธรรมชาติ (Mineralization) เช่น แก๊สคาร์บอนไดออกไซด์ แก๊สมีเทน น้ำ เกลือ แร่ธาตุต่างๆ และมวลชีวภาพ (biomass)*มวลชีวภาพหมายถึง มวลรวมของสสารที่เกิดขึ้นจากกระบวนการในการดำรงชีวิตและเติบโตของสิ่งมีชีวิต ซึ่งรวมถึงพืช สัตว์ และจุลินทรีย์

   นอกจากนี้ยังพบว่า มีการใช้คำว่า พลาสติกย่อยสลายได้ในสภาวะแวดล้อมธรรมชาติ (Environmentally Degradable Plastics, EDP) ซึ่งหมายถึง พลาสติกที่สามารถเกิดการเปลี่ยนแปลงสมบัติเนื่องจากปัจจัยต่างๆ ในสภาวะแวดล้อม เช่น กรด ด่าง น้ำ และออกซิเจนในธรรมชาติ แสงจากดวงอาทิตย์ แรงเค้นจากการกระทบของเม็ดฝนและแรงลม หรือจากเอนไซม์ของจุลินทรีย์ ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างทางเคมี กลายเป็นสารที่ถูกดูดซึม และย่อยสลายต่อได้อย่างสมบูรณ์โดยจุลินทรีย์ได้แก๊สคาร์บอนไดออกไซด์ น้ำ สารอนินทรีย์ และมวลชีวภาพ เป็นผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย โดยการย่อยสลายและการดูดซึมนี้ต้องเกิดขึ้นได้รวดเร็วเพียงพอที่จะไม่ทำให้เกิดการสะสมในสภาวะแวดล้อม และคำว่า พลาสติกที่เป็นมิตรต่อสภาวะแวดล้อม (Environmental Friendly Plastics) หรือ พลาสติกสีเขียว (Green Plastics) หมายถึง พลาสติกที่ทำให้ภาระในการจัดการขยะลดลง และส่งผลกระทบโดยรวมต่อสภาวะแวดล้อมน้อยกว่าพลาสติกที่ใช้กันอยู่ทั่วไปในปัจจุบัน

1.      การเตรียมพลาสติกเพื่อการขึ้นรูป

มักเตรียมในรูปของ pellets เพื่อง่ายต่อการขึ้นรูป และ มีการเติมสารเพิ่มประสิทธิภาพ

สารเติมแต่ง (additive)

– ผงสี สารป้องกันยูวี สารช่วยลดไฟฟ้าสถิต

– สารเพิ่มความคงทนต่อยูวีหรือความร้อน

สารเสริมแรง (reinforcements) :เพื่อเพิ่มสมบัติเชิงกล เช่น ใยแก้ว ใยคาร์บอน ผงคาร์บอน

ฟิลเลอร์(fillers) :เพื่อเพิ่มเนื้อสาร ลดต้นทุนการผลิต เช่น ผงไม้ CaCO3

ปริมาณของสารเสริมที่เติม ตั้งแต่ 0.01 – 50% ของพลาสติก

1.1.   การผสม (Mixing)

1)           ใช้ผสมของแข็งกับของแข็ง หรือ ของแข็งกับของเหลว

2)           ใช้เครื่องผสม (Mixer หรือ Blender)

3)           วัสดุที่ผสมกระจายตัวและเข้ากันอย่างทั่วถึง แต่ยังคงอนุภาคของสาร แต่ละชนิดอย่างชัดเจน

พลาสติกหลังการผสม จะถูกน าไปขึ้นรูปโดย

1)           Extrusion หรือการฉีดเข้าเบ้า

2)           การอัดเข้าเบ้า (compression molding

3)           การอัดส่ง (transfer molding)

1.2.   การคอมปาวด์(Compoonding)

1)            ท าให้อนุภาคของวัสดุชนิดต่างๆ กระจายตัวเป็นเนื้อเดียวกัน

2)           อาศัยแรงเฉือนในการบดผสม ในขณะที่พลาสติกอยู่ใรสภาวะหลอม

3)           วัสดุที่ผสมแล้ว มีการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ

4)           ผสมได้ดีกว่าการ mixing

5)           Technical terms: intensive mixing, compounding, dispersion, dispersive mixing

6)           ในกระบวนการแปรรูปพลาสติก จะใช้การคอมปาวด์เมื่อ

1.2.6.1.              ต้องการเติม filler, plasticizer หรือ พอลิเมอร์อื่นๆ ในปริมาณสูง

1.2.6.2.             การผสมแบบ mixing ไม่ดีพอ

กระบวนการอัดรีด extrusion

เป็นกระบวนการขึ้นรูปสำหรับเทอร์โมพลาสติก โดยเม็ดพลาสติกจะเข้าสู่เครื่องทาง Hopper จากนั้นจะถูก
หลอมภายในเครื่องอัดรีด (extruder) โดยอาศัยทั้งความร้อน แรงเฉือน และความดัน พลาสติกหลอมจะถูกดันออกสู่
แม่พิมพ์ (mould) ที่บริเวณปลายเปิด (Die) เพื่อขึ้นรูปตามต้องการ พลาสติกหลอมที่ออกจากหน้า Die เรียกว่า
extrudate ในบางกระบวนการจะมีการให้ความเย็น (cooling) หลังจากพลาสติกออกจากหน้า Die แล้วเพื่อให้คงรูป
ตามที่ต้องการ

   ส่วนประกอบและหลักการทำงานของเครื่องอัดรีด ได้แก่

 บาเรล (barrel) เป็นทรงกระบอกกลวงที่วางตัวตามแนวนอน
 เกลียว (screw) ภายในบาเรลมีสกรู (screw) ซึ่งจะถูกหมุนด้วยมอเตอร์ที่ปรับความเร็วรอบได้ อาจเป็นสกรู
เดี่ยว (single screw extruder) หรือเกลียวคู่ (twin screw extruder) ครีบกวาดของสกรู (flight) อาจถูก
ออกแบบให้มีความสูงลดลงตามแนวยาวของสกรู อยู่ภายในกระบอกที่มีรัศมีลดลง ทำให้เกิดหน้าที่แตกต่างกัน
ช่วงต้นของสกรูที่มีความสูงของครีบกวาดมากจะทำหน้าที่ลำเลียงวัตถุดิบป้อนเข้าสู่ภายใน และจะถูกคลุกเคล้า
ให้ผสมกันในช่องว่างระหว่างครีบกวาดกับกระบอก เมื่ออาหารล าเลียงมาถึงช่วงที่ระยะครีบกวาดสั้นลงจะถูก
บีบให้เคลื่อนที่อยู่ในที่ว่างลดลง ความดันเพิ่มสูงขึ้น ท าให้เกิดแรงเฉือน (shear force) ระหว่างวัตถุดิบเอง
และระหว่างวัตถุดิบกับพื้นผิวของกระบอกและสกรู เกิดการนวดให้ผสมรวมเป็นเนื้อเดียวกัน และอุณหภูมิจะ
เพิ่มสูงขึ้นจากแรง และความดันที่เพิ่มมากขึ้น
 ได (die)
 ใบมีดตัด (face cutter)

กลุ่มกระบวนการอัดรีดขึ้นรูป (Extrusion) ประกอบด้วยกระบวนการต่างๆ ซึ่งแต่ละกระบวนการแตกต่างกันที่
รูปร่างของวัสดุสุดท้ายที่ต้องการในการนำไปใช้ประโยชน์ดังต่อไปนี้

1.1  Blown Film Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ ถุงพลาสติก

1.2 Film Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ แผ่นฟิล์มบาง

1.3 Sheet Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ เสื่อน้ำมัน, หนังเทียม

1.4 Pipe/tube Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ ท่อ PVC, ท่อน้ำ

1.5 Profile Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ รางสายไฟ, ขอบหน้าต่าง

1.6 Tape Yarn /Filament Extrusion ประเภทผลิตภัณฑ์ กระสอบพลาสติก*
*Tape Yarn เป็นการผลิตแบบผสม คือ การท าเส้นเทปนั้นเป็นการ Extrusion แต่หลังจากได้เส้นเทปแล้วต้อง
นำไปผ่านการทอ, การตัด และการเย็บ จึงจะออกมาเป็นกระสอบพลาสติก

กระบวนการฉีดขึ้นรูป (Injection molding)

เป็นวิธีการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์โดยการฉีดพลาสติกที่ก าลังหลอมเหลวเข้าสู่แบบพิมพ์ด้วยความดันสูง เครื่องจักรที่ใช้ในการ
นี้มีขนาดค่อนข้างใหญ่ เป็นที่นิยมแพร่หลาย มีส่วนประกอบส าคัญคือ
1. ฮอปเปอร์ (Hopper) อุปกรณ์ส่วนนี้มีลักษณะเป็นกรวยขนาดใหญ่ เป็นส่วนที่ใช้บรรจุเม็ดพลาสติกและสารเติมแต่ง
เพื่อป้อนเข้าเครื่องฉีดพลาสติก
2. กระบอกฉีดและสกรู (Injector and screw) เป็นส่วนส าคัญของเครื่องฉีดพลาสติก ท าหน้าที่หลอมเหลวพลาสติก
และสร้างแรงดัน เพื่อฉีดพลาสติกหลอมเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ ประกอบด้วยกระบอกตรึงติดอยู่กับที่ ส่วนต้นของกระบอก
เป็นที่ติดตั้งฮอปเปอร์ ตรงส่วนกลาง และส่วนปลายของกระบอก มีเครื่องให้ความร้อนที่สามารถควบคุมอุณหภูมิให้คงที่
ได้ ปลายของกระบอก จะต่อเข้ากับหัวฉีด ภายในของกระบอกนี้ เป็นสกรูที่มีความยาวสั้นกว่ากระบอกเล็กน้อย มี
ลักษณะเป็นเกลียวหยาบหมุนป้อนส่วนผสมของพลาสติก ให้เคลื่อนที่เข้าสู่กระบอก สามารถเคลื่อนถอยหลังและดัน
กลับ เพื่อเพิ่มแรงดันให้พลาสติกหลอมเหลวไหลเข้าสู่แม่พิมพ์
ส่วนของกระบอกฉีด และ สกรูฉีดพลาสติก

3. หัวฉีด (nozzle) เป็นส่วนต่อปลายกระบอกฉีดพลาสติก เข้ากับช่องทางไหลของพลาสติกในแม่พิมพ์ หัวฉีดมีรูขนาด
เล็ก เพื่อให้พลาสติกหลอมเหลว ไหลผ่านเข้าสู่ช่องว่างในแม่พิมพ์ ด้วยความรวดเร็ว
4. มอเตอร์ขับสกรู (Drived motor) มอเตอร์ขับสกรู อาจเป็นมอเตอร์ไฟฟ้าหรือมอเตอร์ไฮดรอลิก ส าหรับหมุนสกรู
และขับดันสกรู เพื่อฉีดพลาสติกที่ก าลังหลอมเข้าสู่ช่องว่างในแม่พิมพ์
5. แม่พิมพ์ (mold) เป็นอุปกรณ์ที่มีลักษณะเป็นช่องว่าง ที่มีรูปร่างตามผลิตภัณฑ์ที่ต้องการผลิต แม่พิมพ์ โดยทั่วไป
มักออกแบบให้มี 2 ชิ้น เพื่อให้สะดวกต่อการถอดผลิตภัณฑ์ออกจากแม่พิมพ์ นอกจากนี้ ต้องมีช่องทางไหลของ
พลาสติกหลอมเหลวต่อจากหัวฉีด เข้าสู่ช่องว่างในแม่พิมพ์เรียกว่า สปรู (sprue)
6. ตัวหนีบยึดแม่พิมพ์ (Hydraulic clamp unit) ตัวหนีบยึดแม่พิมพ์ซึ่งมักเรียกกันว่า แคล้ม เป็นกลไก ส าหรับเปิด
และปิดฝาแม่พิมพ์ ขับเคลื่อนด้วยก าลังไฮดรอลิก อุปกรณ์ส่วนนี้ยังรวมทั้งอุปกรณ์ท าความร้อนเพื่ออุ่นแม่พิมพ์ก่อนฉีด
และอุปกรณ์ท าความเย็นเพื่อลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ ท าให้ผลิตภัณฑ์แข็งตัวก่อนถอดออกจากแม่พิมพ์
7. ชุดควบคุมกลาง (Central control) เป็นชุดควบคุมเครื่องจักรรวมทุกส่วน ได้แก่ อุปกรณ์จ่ายกระแสไฟฟ้า
อุปกรณ์วัดและควบคุมอุณหภูมิ อุปกรณ์ควบคุมความดัน และอุปกรณ์ตั้งเวลา

กระบวนการขึ้นรูปโดยการอัดขึ้นรูป (compression molding)

กระบวนการขึ้นรูปโดยการอัดขึ้นรูปที่นิยมใช้กับใช้พลาสติกชนิดเทอร์โมเซตติ้ง เช่น เมลามีน (melamine)
และใช้ในการผลิตชิ้นงานที่ไม่มีความซับซ้อนมากนัก โดยจะน าวัตถุดิบใส่ลงในแม่พิมพ์แล้ว ท าการปิดแม่พิมพ์โดยใช้
ความดันสูงพร้อมกับให้ความร้อนเพื่อให้พลาสติกเกิดการหลอมเหลวและแพร่ตัวไปตามช่องว่างของแม่พิมพ์ เมื่อ
พลาสติกแข็งตัวจึงปลดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ ซึ่งข้อเสียของกระบวนการนี้ คือ ผลิตชิ้นงานได้เป็นจ านวนน้อย และใช้
เวลาในการผลิตนาน

กระบวนการเป่าขึ้นรูป (Blow Molding)

กระบวนการเป่าที่ใช้ในอุตสาหกรรม มี 2 วิธี คือ
1. การเอกซ์ทรูดเป่าขึ้นรูป (Extrusion Blow Molding) เป็นเทคนิคที่ท าการเอกซ์ทรูดพลาสติกหลอมเป็น
ท่อกลวง (parison) แล้วเป่าด้วยลมให้ท่อเกิดการพองตัวภายในเบ้า ซึ่งนับเป็นวิธีการแบบ การเป่าโดยตรง (direct
metheod) วิธีนี้เป็นวิธีที่ใช้ผลิตภัณฑ์จากการเป่ามากที่สุด
เทคนิคการเอกซ์ทรูดเป่าเป็นการผลิตแบบขั้นตอนเดียว (one-station process) ซึ่งเป็นการใช้เครื่องเอกซ์
ทรูด ที่เดินเครื่องและหยุดเป็น จังหวะการเป่า (intermittentrunning extruder) กล่าวคือ มีการหมุนและหยุดของสก
รูเป็นช่วงๆ คล้ายกับกรณีกับเครื่องเอกซ์ทรูดที่ใช้เป็นชุดหลอมในเครื่องฉีดพลาสติก ลักษณของเครื่องเอกซ์ทรูดที่
เดินเครื่องในลักษณะดังกล่าว
การเป่าโดยวิธีนี้ เริ่มต้นโดยการเอกซ์ทรูดพาริสันออกมา โดยให้ต าแหน่งวางอยู่ใจกลางของเบ้าทั้งสองซีก และ
ต้องเอกซ์ทรูดพาริสันให้ยาวกว่าส่วนล่างของเบ้าเล็กน้อย หลังจากนั้นปิดเบ้า แล้วใช้ใบมีดตัดพาริสันในต าแหน่งเหนือ
ส่วนบนของเบ้าเล็กน้อย แล้วเป่าลมเข้าไปในแกนกลางของพาริสัน โดยใช้ความดันลมประมาณ 8 บาร์ ( 180 ปอนด์ต่อ
ตารางนิ้ว) ท าให้พลาสติกพองตัวกระทบเบ้าเย็น ซึ่งนิยมใช้น้ าเย็นที่มีช่วงอุณหภูมิระหว่าง 5 ถึง 15 องศา ไหล
หมุนเวียนในเบ้าตัวหล่อเย็นท าให้ได้ผลิตภัณฑ์ตามรูปร่างของเบ้า หลังจากชิ้นงานแข็งตัวดีแล้ว ถอดชิ้นงานออกจากเบ้า
และเริ่ม cycle ของการผลิตใหม่
2. การฉีดเป่าขึ้นรูป (Injection Blow Molding) การฉีดเป่าเป็นวิธีแปรรูปพลาสติกที่ใช้พลาสติกที่ใช้
เทคนิคการฉีดและการเป่าร่วมกัน เป็นวิธีที่ใหม่ที่สุดของเทคโนโลยีการเป่าพลาสติก เครื่องฉีดเป่าประกอบด้วยชุดฉีด
และหลอมพลาสติก และชุดขึ้นรูป ชุดหลอมพลาสติก เหมือนเทคนิคการฉีด (injection molding) ดังนั้นสามารถสรุป
ขั้นตอนการฉีดเป่าได้ 3 ขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้
ขั้นตอนที่ 1 เตรียมชิ้นงานก่อนขึ้นรูป โดยใช้เครื่องฉีดพลาสติกขึ้นรูปพาริสันบนตัวรองรับหรือแกนที่เป็นโลหะ
แล้วหมุนพลาสติกหลอมที่ติดอยู่บนแกนซึ่งเรียกว่าเป็น ฟรีฟอร์ม (perform) ไปท าการเป่าในขั้นตอนที่ 2
ขั้นตอนที่ 2 ปิดเบ้าหลังจากรับชิ้นงานจากขั้นตอนที่ 1 แล้วเป่าลมเข้าเพื่อให้พาริสันพองตัวและมีรูปร่างเต็ม
ตามเบ้าต่อมาชิ้นงานจะเย็นลง เนื่องจากการหล่อเย็นด้วยระบบน้ าหมุนเวียน
ขั้นตอนที่ 3 เคลื่อนย้ายชิ้นงานไปยังชุดถอดชิ้นงาน เพื่อถอดชิ้นงานออกจากตัวรองรับ

กระบวนการขึ้นรูปแบบ Rotational Molding

การขึ้นรูปผลิตภัณฑ์พลาสติกโดยวิธีหมุน เหมาะส าหรับผลิตชิ้นงานภายในกลวงขนาดใหญ่ ซึ่งจะได้ชิ้นงานที่ไม่
มีความเค้น ผิวงานเรียบร้อย ระยะเวลาการผลิตต่ า และมีความหนาสม่ าเสมอ หลักการท างานของการขึ้นรูปแบบนี้
ประกอบด้วยขั้นตอนหลัก 4 ขั้นตอน ดังนี้ดังรูป
1. การใส่วัตถุดิบ (loading) วัตถุดิบที่ใช้ส่วนใหญ่เป็นพลาสติกพวกเทอร์โมพลาสติก อาจจะมีลักษณะเป็นของเหลว
หรือ เป็นผงก็ได้ น ามาใส่เข้าไปในแม่พิมพ์กลวงหลังจากนั้นปิดฝาประกบแม่พิมพ์
2. การขึ้นรูปหรือการหลอมละลาย (molding หรือ curing) ย้ายแม่พิมพ์เข้าไปยังห้องร้อน เพื่อน าไปหมุนสองแกน
พร้อมทั้งให้ความร้อนเพื่อให้พลาสติกเหลว และไหลเกลี่ยไปตามผิวภายในของแม่พิมพ์จนทั่วถึง ด้วยแรงโน้มถ่วง (ไม่ใช่
แรงเหวี่ยง)
3. การท าให้เย็น (cooling) ย้ายไปยังห้องเย็นโดยอาจจะใช้อากาศเย็น หรือน้ าเย็นพ่นใส่แม่พิมพ์ แต่แม่พิมพ์จะต้อง
ยังคงหมุนอยู่ เพื่อลดการหดตัวของชิ้นงานขณะท าการหล่อเย็น
4. การน าเอาชิ้นงานออก (unloading) จากนั้นเมื่อชิ้นงานแข็งตัวและคงรูปแล้ว ก็สามารถเปิดแม่พิมพ์ออก เพื่อน า
ชิ้นงานออกได้

กระบวนการขึ้นรูปแบบ Thermoforming

การแปรรูปพลาสติกโดยเทคนิคเทอร์โมฟอร์มมีหลายเทคนิค แต่ทุกเทคนิคมีหลักการพื้นฐาน คือ การทำให้พลาสติกอ่อนตัวที่อุณหภูมิที่เหมาะสม แล้วทำการดึงแผ่นพลาสติกให้ยืด (stretching) ตามด้วยการขึ้นรูป (forming) โดยการใช้แรงดันลม แรงดันสุญญากาศแรงดึงเชิงกล หรือใช้แรงทั้งสามชนิดนี้ร่วมกัน แรงดันลมที่ใช้จะอยู่ในช่วง 1 ถึง 800 ปอนด์ ต่อตารางนิ้ว ส่วนแรงดันสุญญากาศ อยู่ในช่วง 20 ถึง 27 นิ้วของปรอท ระดับของแรงดันลมและแรงดันสุญญากาศที่ใช้ ขึ้นอยู่กับชนิดของเทคนิคเทอร์โมฟอร์ม คุณภาพและรายละเอียดของชิ้นงานที่ผลิต ส่วนแรงดึงเชิงกล มักจะได้จากการดันเบ้าเข้าหาแผ่นพลาสติก เทคนิคเทอร์โมฟอร์มชนิดต่างๆ ที่ใช้กันโดยทั่วไป สรุปได้ดังนี้
1. เทคนิคการขึ้นรูปโดยใช้แรงดันสุญญากาศโดยตรง (Straight Vacuum Forming)
เป็นเทคนิคเทอร์โมฟอร์มที่ง่ายที่สุด ใช้กับการแปรรูปที่ใช้ เบ้าตัวผู้ (male mold) และ เบ้าตัวเมีย (female mold) และ ตัวจับแบบเฟรมคู่ (double clamping flame) สามารถสรุปขั้นตอนของการขึ้นรูปโดยการใช้แรงดันสุญญากาศโดยตรงได้ 4 ขั้นตอนดังนี้>
ขั้นตอนที่ 1 จับยึดแผ่นพลาสติก โดยใช้เฟรมจับ (clamping flame)
ขั้นตอนที่ 2 ให้ความร้อน (heating) และวางตำแหน่ง (positioning) ทำโดยการให้ความร้อน จนแผ่นพลาสติกอ่อนตัว ซึ่งในเครื่องเทอร์โมฟอร์มบางแบบทำการให้ความร้อนแก่แผ่นพลาสติกซึ่งวางอยู่ด้านของเบ้า
ขั้นตอนที่ 3 การขึ้นรูป (forming) ทำโดยการใช้แรงดันสุญญากาศ (vacuum) ดึงให้แผ่นพลาสติกที่อ่อนตัว ยืดตัวประกบเบ้า
ขั้นตอนที่ 4 ถอดชิ้นงานออกจากเบ้า

เทคนิคนี้นิยมใช้ในการแปรรูปพลาสติก ที่มีความแข็งสูง แต่มีข้อเสีย คือชิ้นงานที่ได้มีความหนาไม่สม่ำเสมอ กล่าวคือ มีส่วนก้นหนา และมีส่วนมุม (corners) บาง ลักษณะการยืดตัวของพลาสติก ในขณะที่ถูกดึงโดยแรงดันสุญญากาศ แสดงดังรูป
2. เทคนิคการขึ้นรูปโดยใช้แรงดันสุญญากาศ แล้วอัดสวนด้วยแรงลม (Vacuum Snap-Back Forming)
เทคนิคนี้ทำโดยการดึงให้แผ่นพลาสติกที่อ่อนตัวให้ยืดออก ด้วยแรงดันสุญญากาศก่อน โดยให้ลูกโป่งขยายตัวลงในห้อง (chamber) ซึ่งอาจจะมีลักษณะเป็นครึ่งทรงกลม หรือรูปทรงเหลี่ยม โดยมีการคำนาณระยะความลึกของการดึงไว้ล่วงหน้าแล้ว เมื่อดูดให้แผ่นพลาสติกพองตัวเปลี่ยนเป็นลูกโป่ง (bubble) ที่มีขนาดและรูปทรงตามที่ต้องการแล้ว เลื่อนเบ้าตัวผู้ลงมาประกบส่วนบนของห้อง การประกบต้องให้สนิท กล่าวคือไม่ให้อากาศไหลเข้าหรือออกจากห้องได้ หลังจากนั้นค่อยๆ หยุดแรงดันสุญญากาศ แล้วใช้แรงดันลมอัดสวนทาง ทำให้ลูกโป่งพลิกตัวกลับ ไปประกบเบ้าซึ่งอยู่ด้านบนของห้อง การเป่าลมสวนทางในลักษณะนี้เรียกว่าการอัดสวนทาง (snap back)

3. เทคนิคการขึ้นรูปโดยใช้เบ้าดันแผ่นพลาสติกก่อนแล้วใช้แรงดันสุญญากาศ (Vacuum Drape Forming)
เนื่องจากกรผลิตชิ้นงานที่มีรูปทรงที่มีความลึก ไม่สามารถทำได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยการใช้เทคนิคการขึ้นรูปโดยใช้ แรงดันสุญญากาศโดยตรง (straight vacuum forming) เนื่องจากจะต้องมีการดึงแผ่นพลาสติกให้มี การยืดตัวสูง (deep draw) ก่อนที่จะทำการขึ้นรูป ในปัจจุบันนิยมใช้เทคนิคใหม่ โดยใช้เบ้าดันพลาสติกแผ่นให้เกิด การยืดตัวก่อน (pre-stretching) แล้วจึงใช้แรงดันสุญญากาศ ในการขึ้นรูปขั้นสุดท้าย เทคนิคนี้เป็นเทคนิคที่ง่ายกระบวนการแปรรูปเริ่มจากการให้ความร้อนแก่แผ่นพลาสติก แล้วเคลื่อนเบ้าขึ้นเพื่อเบ้าดันแผ่นพลาสติกให้ยืดตัวออกก่อน หลังจากนั้นจึงใช้แรงดันสุญญากาศ เพื่อดูดแผ่นพลาสติกให้ประกบแนบสนิทกับเบ้า แล้วถอดตัวอย่างโดยใช้ลมเป่าสวนทาง เพื่อให้ชิ้นงานหลุดออกจากเบ้า

ผลิตภํณฑ์จากการแปรรูปด้วยเทอร์โมฟอร์ม
เป็นผลิตภํณฑ์พวกภาชนะชนิดบาง เช่น ถ้วยกาแฟ ถ้วยบรรจุโยเกิต กล่องบรรจุอาหารชนิดต่างๆ ที่นิยมใช้ในร้านอาหารฟาสฟู้ด เป็นต้น

เทอร์โมพลาสติก Thermoplastic เป็น พลาสติกที่สามารถหลอมไหลเปลี่ยนรูปขึ้นรูปด้วยความร้อนและเซ็ตตัวแข็งเมื่อเย็นลง สามารถนำมาผ่านความร้องหลอมขึ้นรูปใหม่ได้ เป็นประเภทที่นิยมนำมาใช้ทั่วไป

เทอร์โมเซ็ตติ้งพลาสติก Thermosetting plastic  เป็นพลาสติกที่คงรูปเมื่อผ่านกระบวนการขึ้รรูปโดยใช้ความร้อนและแรงอัด หรือผ่านกระบวนการหล่อโดยการเกิดปฏิกิริยาระหว่างมอนอเมอร์เรซิ่นและตัวเร่ง แล้วไม่สามารถหลอมใช้ใหม่ได้อีก เช่น เมลามีน โพลีเอสเทอร์ โพลียูริเทน เป็นต้น

พลาสติกชนิดทั่วไป

1. Polyethylene (PE)
   เป็นเทอร์โมพลาสติก มีคุณสมบัติที่สำคัญคือ เป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดี , มีความเหนียว และทนทานต่อแรงดึงปานกลาง พวกที่มีความหนาแน่นต่ำจะใสมากแต่จะขุ่นเมื่อความหนาแน่นสูง ปกติจะไม่ละลายในตัวทำละลายใดๆ แต่ถ้าอุณหภูมิสูงกว่า 70 C จะเริ่มละลาย PE ได้ถูกจำแนกเป็นหลายชนิด ตัวหลักๆ ที่ใช้กันมากคือ LDPE , LLDPE , MDPE , HDPE การใช้งานของ PE กว้างขวางมาก ตัวอย่างของผลิตภัณฑ์ เช่น ขวด ,แผงบรรจุยา , และสายน้ำเกลือ , ชิ้นส่วนรถยนต์ ,เชือก , แห , อวน , ถุงพลาสติก , ท่อและรางน้ำ , เครื่องใช้ในครัวเรือน , ของเด็กเล่น , ฉนวนหุ้มสายไฟ , สายเคเบิ้ล , ดอกไม้พลาสติก , เคลือบหลังพรม , ผ้าใบพลาสติก , แผ่นฟิล์มสำหรับการบรรจุหีบห่อ , แผ่นฟิล์มที่ใช้ในการเกษตร
2. Polyvinyl chloride (PVC)
   PVC เป็นเทอร์โมพลาสติกที่มีการใช้งานอย่างกว้างขวาง มีคุณสมบัติที่สำคัญคือ เมื่อติดไฟจะดับได้ด้วยตัวเอง ทนต่อน้ำ, น้ำมัน,กรด,ด่าง,แอลกอฮอล์ และสารเคมีต่างๆ ยกเว้นคลอรีน ทนต่อการขัดถู เป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดี และเนื่องจาก PVC มีคุณสมบัติแข็งแต่เปราะ และสลายตัวได้ง่ายเมื่อสัมผัสกับความร้อน และแสงแดด ดังนั้นจึงมักนำ PVC ไปทำ Compounding ก่อน โดยเติมสารเติมแต่งต่างๆ เช่น stabilizer , plasticizer เป็นต้น ตัวอย่างการใช้งาน เช่น ใช้ทำท่อ ข้อต่อ ฉนวนหุ้มสายไฟ สายเคเบิ้ล แผ่นพลาสติก ฟิล์ม หนังเทียม รองเท้า บัตรเครดิต ทำจานแผ่นเสียง อุปกรณ์รถยนต์ ขวดพลาสติก ของเด็กเล่น
3. . Polypropylene (PP)
   เป็นพลาสติกประเภทเทอร์โมพลาสติกที่เบาที่สุด มีสมบัติเชิงกลดีมาก เหนียว ทนต่อแรงดึง แรงกระแทกและทรงตัวดี มีจุดหลอมตัวที่ 165 C ไอน้ำและออกซิเจนซึมผ่านได้ต่ำ เป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดีมาก มีการนำเอา PP ไปใช้งานในลักษณะเดียวกับ PE เมื่อต้องการให้มีคุณสมบัติที่ดีขึ้น PP ได้ถูกนำไปใช้งานอย่างกว้างขวาง ตัวอย่างเช่น ใช้ทำถุงร้อน ฟิล์มใส ฟิล์มห่อหุ้ม หรือบรรจุอาหารที่ไม่ต้องการให้ออกซิเจนซึมผ่าน พลาสติกหุ้มซองบุหรี่ เชือก แห อวน ถังน้ำมัน ชิ้นส่วนรถยนต์ เครื่องใช้ไฟฟ้า เฟอร์นิเจอร์ ภาชนะเครื่องใช้ในครัวเรือน เป็นต้น
4. Polystyrene (PS)
   PS เป็นโพลิเมอร์ที่จัดเป็นพวกเทอร์โมพลาสติกที่มีการจัดเรียงตัวภายในโมเลกุลเป็นแบบอะเท็กติก (atactic) ทำให้อยู่ในรูปของโพลิเมอร์อสัณฐาน (amorphous) จึงมีลักษณะโปร่งแสงและใส นอกจากนี้ PS ยังมีคุณสมบัติเด่นๆ อีกคือ มีความแข็งมาก ไม่ยืดหยุ่น และเปราะ ไม่ดูดความชื้นและน้ำ ไม่มีรส ไม่มีกลิ่น เป็นฉนวนไฟฟ้า มีอุณหภูมิกลาสทรานซิชั่น (Tg) ประมาณ 100 C จึงทนความร้อนได้ต่ำถ้าสัมผัสกับแสงแดดที่อุณหภูมิสูงเป็นเวลานานๆ อาจเปลี่ยนเป็นสีเหลืองและเกิดรอยแตกได้ เฉื่อยต่อสารเคมี ทนต่อกรดแก่และเบสแก่ กันการซึมผ่านของก๊าซได้ดี อีกทั้งยังขึ้นรูปแบบต่างๆ ได้ง่ายอีกด้วย PS ได้ถูกนำไปใช้งานอย่างกว้างขวาง เช่น ใช้ทำอุปกรณ์เครื่องเขียน , เครื่องประดับ , ส้นรองเท้า , กระดุม , ตลับเครื่องสำอาง , ภาชนะ และขวดบรรจุอาหาร , เฟอร์นิเจอร์ , เครื่องสุขภัณฑ์ , ฝาครอบหลอดไฟ , กรอบประตูหน้าต่าง , ของเล่น , ส่วนประกอบของเครื่องใช้ไฟฟ้า,ตลับเทป,ตลับ VIDEO, หมวกกันน็อค,ไฟหน้ารถยนต์ , เปลือกแบตเตอรี่ , แผงหน้าปัทม์รถยนต์ นอกจากนี้ PS ยังได้ถูกผลิตออกมาในรูปของโฟมที่เรียกกันว่า EPS อีกด้วย
5. acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS)
   ABS แตกต่างจากพลาสติกทั่วไปเพราะเป็นพลาสติกที่มีความสมดุลทั้งในเรื่องความแข็งและความเหนียว สามารถคงสภาพรูปร่างได้ดี ทำให้มีคุณสมบัติทนทานต่อแรงกระแทกได้ดี และยังทนต่อแรงเสียดสี ความร้อน สารเคมีได้ดีกว่าพลาสติกธรรมดาทั่วไป มีช่วงอุณหภูมิที่สามารถใช้งานได้กว้างนั่นคือ -20 องศาเซลเซียสถึง 80 องศาเซลเซียส โครงสร้างของพลาสติก ABSได้มาจากการทำปฏิกิริยาของโมโนเมอร์ 3 ชนิดคือ สไตรีน (styrene) , อะคริโลไนไตรล์ (acrylonitrile) และโพลิบิวทาไดอีน (polybutadiene) ซึ่งโมโนเมอร์ทั้ง 3 ชนิดล้วนส่งผลต่อคุณสมบัติของพลาสติก ABS โดยอะคริไลไนโตรล์ช่วยให้ทนความร้อนและสารเคมี บิวทาไดอีนช่วยให้มีความทนทานต่อแรงกระทบกระแทก ส่วนสไตรีนช่วยให้เนื้อพลาสติกมีพื้นผิวเป็นมันเงาสวยงาม และสามารถตัดแต่งรูปทรงได้ง่าย เหมาะกับการใช้เป็นชิ้นส่วนในรถยนต์ โครงภายนอกของเครื่องใช้ไฟฟ้า เนื่องจากมีความแข็งแรง ทนต่อการขีดข่วนเสียดสีเวลาใช้งาน และยังมีความสวยงามสามารถทำความสะอาดได้ง่าย อุตสาหกรรมอื่นๆ เช่น ใช้ผลิตอุปกรณ์กีฬา, ท่อส่งก๊าซ, หมวกกันน็อก , โทรศัพท์มือถือ เป็นต้น
6. Polyethylene terephthalate (PET/PETP)
   เป็นโพลิเอสเตอร์เชิงเส้นตรงที่อิ่มตัวที่สำคัญที่สุด ถูกใช้งานในรูปของเส้นใยสังเคราะห์เป็นส่วนใหญ่ แต่มีข้อเสียคือ ฝุ่น และสิ่งสกปรกเกาะติดได้ง่าย ดูดซับเหงื่อได้ไม่ดี จึงนิยมผสมกับผ้าฝ้าย ในรูปของแผ่นฟิล์มที่ผลิตจาก PET มีความเหนียว และใส มักจะใช้ในงานเกี่ยวกับอาหาร และยา , ในรูปของ จาน ชาม สามารถแช่ตู้เย็น , อุ่นในหม้อน้ำเดือด จนถึงเสริฟบนโต๊ะอาหารได้เลย , ในรูปของขวดเพ็ท (โดยวิธีเป่ายืด = Stretch-Blow Moulding) ขวดเพ็ทนี้จะใสเหนียว ไม่แตกง่ายๆ ทนต่อความดันก๊าซได้สูง ทั้งยังผ่าน FDA (คณะ กรรมการอาหารและยา) เรียบร้อยแล้ว ใช้บรรจุน้ำอัดลม , บรรจุอาหาร , สุรา , ยา , เครื่องสำอาง
7. Polymethyl methacrylate (PMMA) หรือ ACRYLIC พลาสติกวิศวกรรม มีลักษณะใส ไม่มีสี สามารถให้แสงส่องผ่านได้ถึง 92% มีความแข็งแกร่ง และทนทานต่อดินฟ้าอากาศได้ดีกว่า Polystyrene สมบัติเชิงกลและความคงทนต่อความร้อนดีมาก ส่วนสมบัติการเป็นฉนวนไฟฟ้าดีปานกลาง เนื่องจากสมบัติเด่นของ PMMA คือ ความโปร่งใส และการนำไปย้อมสีได้ง่าย จึงถูกนำไปใช้เป็นส่วนประกอบของเครื่องใช้ไฟฟ้า และส่วนประกอบรถยนต์ เช่น ไฟเลี้ยว ไฟท้าย กระจกรถยนต์ หน้าปัดเข็มไมล์ ประโยชน์การใช้งานอื่นๆ เช่น ป้ายโฆษณา แว่นตา เลนส์ ใช้ทำกระจกแทนแก้ว หลังคาโปร่งแสง ก๊อกน้ำ เครื่องสุขภัณฑ์ เครื่องประดับ เป็นต้น
8. Acrylonitrule Styrene (AS)คุณสมบัติ มีความใส ความแข็งแกร่งและเหนียว และยังมีคุณสมบัติการทนความร้อน ทนต่อสารเคมีได้ดีประเภทผลิตภัณฑ์  สุขภัณฑ์ ใบพัดพัดลม บรรจุภัณฑ์เครื่องสำอางค์ เครื่องปั่นน้ำผลไม้  ไฟแช็ค ฝาครอบไฟท้ายรถยนต์ เป็นต้น
9. NYLON 6 คุณสมบัติ มีลักษณะทางกายภาพเป็นวัตถุทึบแสง คุณสมบัติที่สำคัญคือ มีความแข็ง เหนียว ไม่เสียรูปทรงง่าย เหมาะสำหรับงานรับแรงมาก ๆ ทนต่อการกัดกร่อน และการเสียดสี ประเภทผลิตภัณฑ์ เหมาะสำหรับนำไปใช้กับงานประเภทเฟือง เช่น เฟืองในเครื่องคิดเลข เป็นต้น ทำล้อรถเข็น ลูกกลิ้ง
10. NYLON 6.6 คุณสมบัติ มีความยืดหยุ่นตัวสูง คงทนต่อการขัดถูได้ดีมาก สามารถทนทานอุณหภูมิ ต่ำ ๆ ได้ดี มีความคงทนต่อด่างที่ดีเยี่ยม
    ประเภทผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนอะไหล่รถยนต์ ใบพัดเรือหางยาว Cable Tie เป็นต้น
11. Polycarbonate (PC) คุณสมบัติ มีคุณสมบัติที่สำคัญคือ โปร่งใส แข็ง ทนต่อความร้อนสูง ทนทานต่อกรด แต่ไม่ทนด่าง ทนแรงกระแทกได้ดี ประเภทผลิตภัณฑ์ ใช้ทำขวดนมเด็ก ถ้วยชาม ส่วนประกอบรถยนต์ กระจกหน้าหมวกนักบิน แว่นตานิรภัย เลนส์กล้องถ่ายภาพ หลังคาโปร่งแสง เครื่องป้องกันอัคคีภัย เครื่องกรองเลือด  เครื่องแลกเปลี่ยนออกซิเจนในเลือด ใช้เป็นส่วนประกอบของอุปกรณ์ทางการแพทย์ ที่ต้องฆ่าเชื้อโรคด้วยความร้อน
12. Polyoxymethylene (POM) คุณสมบัติ มีน้ำหนักเบาและเหนียว ทนการเสียดสีดี ประเภทผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์ชิ้นส่วนทางด้านอุตสาหกรรมเครื่องกลและไฟฟ้า เช่น เฟืองเกียร์ ชิ้นส่วนของเครื่องจักร ระบบท่อ ตัวล็อคเชือก ซิป เป็นต้น
13. High Impact Polystyrene (HIPS) คุณสมบัติ มีคุณสมบัติเด่นในเรื่องทนแรงกระแทกสูง ขึ้นรูปชิ้นงานได้ง่าย ประเภทผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนอุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น case สำหรับทีวี เครื่องปรับอากาศ คอมพิวเตอร์ เป็นต้น อุปกรณ์เครื่องใช้สำนักงาน ของเด็กเล่น สุขภัณฑ์ แก้วและถาดบรรจุอาหาร
14. Polybutylene terephthalate (PBT) เป็นพลาสติกวิศวกรรมในตระกูล Polyester มีคุณสมบัติเด่นคือ เป็นฉนวนไฟฟ้า ภายใต้ความชื้น และสามารถระบายความร้อน ออกจากตัวได้ดีกว่าพลาสติกทั่วไป 3-5 เท่า ทนความร้อนสูงมาก มีอุณหภูมิหลอมตัวระดับ 227 C โครงสร้างของโมเลกุลมีระเบียบ (Crystalline) ทำให้แกร่ง , เหนียว , ทนทานแรงกระทบกระแทกได้สูง , ทนสารเคมีเป็นเลิศ , ดูดซึมความชื้นต่ำ , นิยมใช้ผสมกับสารเติม แต่งเพื่อให้สามารถทนความร้อนได้สูงขึ้น และมีความแกร่งขึ้น , ใช้ทำเปลือกหุ้มวงจรไฟฟ้าอีเล็กทรอนิกส์ , เครื่องกีฬา , อุปกรณ์รถยนต์ เช่น เกียร์, กันชน

สารเติมปรับ คุณสมบัติพลาสติกวิศวกรรม แบ่งออกได้เป็น 3 ชนิดใหญ่ ๆ ดังนี้

1.สารเติมคุณสมบัติด้านต่างๆ (Additives) เช่น สารที่ใช้ป้องกัน UV สารที่เติมเพื่อให้ทนความร้อนสารที่เติมเพื่อให้อ่อนตัวยืดตัวมากขึ้น สารช่วยให้ลื่นตัวเพื่อการขึ้นรูป สารเติมเพื่อปรับสี สารป้องกันการเสื่อมอายุเร็ว สารเติมเพื่อขยายตัว เช่น โฟม หรือฟองน้ำ

2.สารเสริมแรง (Reinforcements) เป็นสารที่เติมเพิ่มคุณสมบัติทางกลให้กับพลาสติกหรืออาจเรียกว่า พลาสติกผสม เพื่อเพิ่มคุณสมบัติในการรับแรงของพลาสติกให้ดีขึ้น เช่น พลาสติกเสริมเส้นใยแก้ว พลาสติกไฟเปอร์กลาส เป็นต้น

3.สารเพิ่มเนื้อ (Fillers) เป็นสารเติมที่อยู่ในรูปของสารอินทรีย์หรือสารอนินทรีย์ก็ได้ จุดประสงค์ที่ใช้เติมเพื่อเพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติก ช่วยเสริมคุณสมบัติทางกล ช่วยลดความเปราะให้น้อยลง ละช่วยลดต้นทุน